Ру25 это какое давление

ГОСТ 5762-74 Задвижки на условное давление Ру 25 МПа. Общие технические условия

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Задвижки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технических условий на конкретные задвижки по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 3, 5).
1.2. Комплектующие изделия (приводы, отдельные узлы и детали) должны подвергаться выборочному входному контролю и соответствовать требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 1, 4).
1.3. Рабочее положение задвижек и направление рабочей среды должны соответствовать указанным в технических условиях или рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке, на конкретные задвижки. (Измененная редакция, Изм. № 1, 4, 5).
1.4. Закрытие задвижек при ручном управлении должно производиться вращением органа ручного управления по часовой стрелке.
1.2 — 1.4 (Измененная редакция, Изм. № 1, 4).
1.5. Основные параметры — по ГОСТ 9698-86. (Измененная редакция, Изм. № 5).
1.6. Условные, пробные и рабочие давления — по ГОСТ 356-80.
1.7. Строительные длины — по ГОСТ 3706-83 и (или) по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 5).
1.8а. Присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей фланцев — по ГОСТ 12815-80 и (или) по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. (Введен дополнительно, Изм. № 5).
1.8. Муфтовые концы — по ГОСТ 6527-68.
Концы под приварку — по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 5).
1.9. Отклонение от параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев задвижек на каждые 100 мм диаметра не должно превышать величин, указанных в табл. 1. (Измененная редакция, Изм. № 4).

Таблица 1

1.10. Оси резьб в муфтах задвижек должны составлять угол 180 °, предельное отклонение — не более 2 C. (Измененная редакция, Изм. № 2).
1.11. Предельные отклонения на размер «под ключ» для необработанных шестигранных поверхностей отлитых в землю или кокиль деталей не должны превышать указанных в табл. 2.

Таблица 2

1.12. Неуказанные в конструкторской документации формы и расположения обработанных поверхностей должны ограничиваться полем допуска на размер или расстояние между поверхностями.
Отклонения обрабатываемых угловых размеров, не ограниченных допусками, не должны превышать  по ГОСТ 8908-81.
Предельные отклонения радиусов обрабатываемых поверхностей, не ограниченных допусками, — по классу «очень грубый» ГОСТ 25670-83.
При отсутствии на чертеже указаний о радиусах сопряжений одной поверхности с другой они должны быть выполнены радиусами, равными естественному радиусу притупления инструмента.
1.13. Штампованные поковки — по ГОСТ 7505-89. (Измененная редакция, Изм. № 1, 4).
1.14. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Для метрических резьб, выполняемых с полем допуска 8 g и 7 H, и трубных резьб, выполняемых по классу точности В, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка.

На резьбовых втулках, заготовки для которых изготавливаются литьем на последних витках ходовых резьб, выполненных по классу точности В, допускается не более трех раковин размером и глубиной не более 3 мм.
На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6 g и 6 H, и трубных резьбах, выполняемых по классу точности А, на ходовых резьбах шпинделя и сопряженных с ним деталях, на резьбах деталей из коррозионно-стойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются.

1.15. По заказу потребителей допускается изготовление присоединительных фланцев без отверстий под болты и шпильки.
1.16. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг. Переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов. Ширина и высота швов должны быть равномерными.
1.17. Методы и объемы контроля сварных швов должны оговариваться в соответствующей конструкторской документации.
1.16; 1.17. (Измененная редакция, Изм. № 5).
1.18. Проверка качества термообработки измерением твердости не должна вести к порче рабочих поверхностей деталей.
При невозможности определения твердости без повреждения рабочих поверхностей допускается производить проверку на образце-свидетеле из того же материала. Образцы-свидетели должны термически обрабатываться одновременно с деталями и помещаться в печь в равных условиях.
Контроль твердости — по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59. (Измененная редакция, Изм. № 2).
1.19. Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей — по ГОСТ 9.302-88.
1.20. Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнения. Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и другие механические повреждения на рабочих поверхностях сопрягаемых деталей. (Измененная редакция, Изм. № 5).
1.21. После окончательного уплотнения сальниковой набивки втулка сальника должна войти в гнездо не более чем на 30 % своей высоты.
1.22. Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск среды через прокладочные и сальниковые соединения не допускается. (Измененная редакция, Изм. № 5).
1.22а. Требования по герметичности в затворе, а также верхнего уплотнения (при его наличии) должны быть указаны в технических условиях на конкретные задвижки.
Задвижки должны обеспечивать установленную техническими условиями герметичность в диапазоне давлений от рабочего (Рр) до условного давления (Ру). (Введен дополнительно, Изм. № 5).
1.23. В собранных задвижках шпильки должны быть завернуты до упора, концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы. (Измененная редакция, Изм. № 5).
1.24. (Исключен, Изм. № 5).
1.25. Показатели надежности, критерии отказа и предельного состояния должны быть указаны в технических условиях на конкретные задвижки.
1.26. Задвижки, отгружаемые в один адрес по одному товаросопроводительному документу, должны сопровождаться двумя комплектами эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601-68, содержащей:
паспорт
техническое описание и инструкцию по эксплуатации.
В комплект задвижек с электроприводом должны входить паспорт, техническое описание и инструкция по эксплуатации на электропривод.
По требованию заказчика предприятие-изготовитель обеспечивает эксплуатационной документацией в необходимом количестве. Запрещается эксплуатация задвижек при отсутствии эксплуатационной документации.
1.25; 1.26. (Измененная редакция, Изм. № 5).
2 а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2а.1. Требования безопасности  по ГОСТ 12.2.063-81.
Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. № 4).

2. ПРИЕМКА
2.1. Для проверки соответствия задвижек требованиям настоящего стандарта устанавливаются следующие виды испытаний по ГОСТ 16504-81
приемо-сдаточные
периодические
типовые
2.2. Приемо-сдаточным испытаниям должны подвергаться задвижки до окраски в объеме, указанном в технических условиях на конкретное изделие. Задвижки подвергают внешнему осмотру и следующим испытаниям:
на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды;
на герметичность затвора: сальниковых уплотнений, прокладочных соединений и верхнего уплотнения (если требование его герметичности оговорено в технических условиях на конкретные задвижки);
на вакуумную плотность: затвора, мест соединений и материала по отношению к внешней среде, если требования по вакуумной плотности оговорены в технических условиях на конкретные задвижки.
При окраске задвижек снаружи и внутри полимерной порошковой краской приемо-сдаточные испытания допускается проводить после окраски.
2.3. Периодическим испытаниям должны подвергаться задвижки не реже одного раза в три года. Объем выборки и контролируемые показатели — в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Допускается подтверждение показателей надежности по результатам подконтрольной эксплуатации или по результатам сбора информации об эксплуатационной надежности задвижек. (Измененная редакция, Изм. № 4, 5).
2.4. Типовые испытания должны проводиться при изменении конструкции или технологии изготовления задвижек, если эти изменения могут повлиять на их технические характеристики и работоспособность изделий. (Измененная редакция, Изм. № 5).
2.5. Сбор информации, подконтрольная эксплуатация, периодические и типовые испытания должны проводиться предприятием-изготовителем по программам, составленным предприятием-изготовителем и согласованным с головным предприятием (организацией).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1а. Внешним осмотром проверяют комплектность изделия, полноту и правильность маркировки.
Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, проводят с помощью универсального или специального измерительного инструмента.
3.1б. Задвижки испытывают на стендах с использованием контрольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условия испытаний и погрешности измерений параметров.
3.1в. Предельные отклонения от номинальных значений измеряемых параметров, не указанные в технических условиях на конкретные задвижки, не должны превышать:
± 10 % — для давления;
± 5 °С — для температуры;
± 2 с — для времени.
3.1а — 3.1в. (Введен дополнительно, Изм. № 5)
3.1. При гидравлических испытаниях должно быть обеспечено вытеснение воздуха из внутренних полостей испытываемых деталей.
Жидкая среда, оставшаяся после испытаний, должна быть удалена. (Измененная редакция, Изм. № 5).
3.2. Испытания на прочность и плотность материала и герметичность задвижек должны проводиться при постоянном давлении в течение времени, необходимого для осмотра задвижки.
3.3. Испытания на прочность и плотность материала задвижек должны проводиться водой давлением Рпр.
Задвижки, предназначенные для газообразных взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред, должны дополнительно испытываться на плотность материала и сварных швов воздухом давлением Ру или Рр.

Допускается
испытаниям на прочность и плотность материала подвергать задвижки как в собранном виде, так и отдельные детали;
проводить испытания задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, на прочность керосином пробным давлением Рпр, на плотность керосином условным давлением Ру. При этом дополнительные испытания на плотность материала воздухом не проводить.
Корпуса задвижек с рубашками для обогрева или охлаждения должны быть дополнительно испытаны на прочность и плотность материала сварных швов и рубашки.
Цилиндры пневмоприводов или гидроприводов задвижек должны быть испытаны на прочность и плотность водой давлением 1,5 Рр управляющей среды.
Материал деталей считают прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.
Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании водой не обнаружено течи, потения. Метод контроля — визуальный.
Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании воздухом не обнаружено пропуска воздуха. Контроль плотности проводится пузырьковым методом — способом обмыливания или погружения в воду. (Измененная редакция, Изм. № 5).
3.4. Детали, в которых течь или «потение» через металл, выявленные при испытании, исправлены заваркой, должны быть повторно подвергнуты испытанию по п. 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
3.5. Методы испытания на герметичность затвора и верхнего уплотнения следует указывать в технических условиях на конкретные задвижки.
Допускается испытания на плотность и на герметичность затвора проводить воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2) с выборочным контролем давлением Ру или Рр при условиях, установленных нормативно-технической документацией. (Измененная редакция, Изм. № 5).
3.6. При испытании сальникового уплотнения должен производиться подъем и опускание затвора на весь рабочий ход.
При испытании сальникового узла с тройным сальником (или другой конструкции) с отводом возможных пропусков среды испытанию на герметичность условным давлением (Ру) подвергается набивка нижнего (основного) сальника, набивка верхних сальников испытывается давлением, указанным в технических условиях или рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке, на конкретные задвижки.
Подача среды осуществляется через отверстие для отвода протечек или через отверстие для подачи среды в камеру в случае испытания сальника с гидроуплотнением.
3.7. (Исключен, Изм. № 5).
3.8. Испытание на герметичность затвора партии электроприводных задвижек должно проводиться одним (штатным) приводом, указанным в конструкторской документации. (Измененная редакция, Изм. № 5).
3.9. (Исключен, Изм. № 2).
3.10. Задвижки должны подвергаться специальным испытаниям на ударо- и вибростойкость по указанию в технических условиях или рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке, на конкретные задвижки.
3.11. Контроль массы проводить в соответствии с методами, указанными в технических условиях на изделие конкретного вида. (Введен дополнительно, Изм. № 5).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. Маркировка и отличительная окраска задвижек — по ГОСТ 4666-75.
4.2. При наличии запасных деталей маркировка их должна наноситься непосредственно на детали или на подвешенные к ним бирки с обозначением изделия, которое они комплектуют.
4.3. Неокрашенные или не имеющие покрытий наружные обработанные поверхности деталей задвижек и ЗИП из углеродистой стали и чугуна должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014-78. Срок консервации — 3 года. (Измененная редакция, Изм. № 3).
4.4. Задвижки условного прохода Dу до 200 мм включительно должны быть упакованы в тару по ГОСТ 2991-85 и ГОСТ 10198-91 или контейнеры. Упаковка должна обеспечивать защиту задвижек от повреждений во время перевозок всеми видами транспорта, при перевалках и хранении. (Измененная редакция, Изм. № 5).
4.5. При наличии на задвижках обводов, электроприводов или невстроенных других приводов последние должны быть упакованы в ту же или другую тару.
4.6. Задвижки Dy свыше 200 мм и более в тару или контейнеры не упаковываются, а устанавливаются на прочном основании (поддоне); при этом они должны быть надежно закреплены, внутренние полости предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства — от повреждений. (Измененная редакция, Изм. № 5).
4.7. Маркировка тары — по ГОСТ 14192-77.
4.8. Задвижки могут транспортироваться без упаковки в тару или контейнеры, а также без установки на основании. При этом установка задвижек на транспортные средства должна исключать возможность ударов их друг о друга; внутренние поверхности должны быть предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства — от повреждений. (Измененная редакция, Изм. № 2).
4.9. Условия транспортирования и хранения задвижек с электроприводом — 4 (Ж2), остальных — 8 (ОЖ3), по ГОСТ 15150-69, если другие не указаны в технических условиях на задвижки конкретного типа или вида. (Измененная редакция, Изм. № 5).
4.10. Задвижки транспортируют транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
4.11. Допускается перевозка задвижек пакетами. Формирование пакетов — в соответствии с правилами, действующими на конкретном виде транспорта. (Введен дополнительно, Изм. № 4).