Какое давление в картере компрессора
Содержание статьи
Рабочее давление компрессора
Рабочее давление компрессора — одна из основных характеристик, которые надо учитывать при выборе агрегата. От этого параметра зависит, с какой силой компрессор сжимает газ.
Из школьной физики мы все помним, что газ после сжатия пытается вернуться в прежнее состояние. Это свойство используется для питания всех пневмоинструментов.
Кроме того, сжатый газ занимает меньше места, поэтому так его удобнее хранить. В некоторых случаях газ (например, метан) изменяет свои свойства при сжатии, поэтому может использоваться только в таком виде.
Чем выше давление, тем сильнее газ стремится к расширению. Проще говоря, мы получаем более сильный поток воздуха. У разных инструментов отличаются требования к рабочему давлению. Как слишком слабый, так и слишком сильный поток воздуха приведет к неправильной работе пневмоинструмента. Более того, возрастает риск поломки оборудования. Поэтому важно правильно подобрать компрессор с подходящим рабочим давлением.
Итак, мы видим, что рабочее давление компрессора определяет сферу его применения.
Давление в компрессорах чаще всего измеряется в Паскалях (Па), барах (бар) или атмосферах (атм).
Эти единицы измерения соотносятся следующим образом:
1 бар = 0,987 атм = 0,1 Мпа
Все компрессоры можно разделить на несколько групп в зависимости от их максимального рабочего давления:
от 0,25 бар — компрессор низкого давления. Преимущественно используется на производстве для транспортировки жидкостей и сыпучих веществ. Также применяется в вентиляционных и водоочистительных системах.
от 6 бар — стандартный компрессор, подходит для большинства типов работ с различными инструментами. Широко применяются как в быту, так и в производстве.
от 100 бар — компрессор высокого давления. Чаще всего используется заправки газом различных баллонов: для дайвинга, для пейнтбола и т.д.
Помните, что рабочее давление всегда указывается на выходе из компрессора. По ходу движения в пневмосети давление постепенно падает. Это особенно заметно в длинной пневмосети с большим числом местных сопротивлений (клапанов, изгибов и т.п.). Кроме того, всегда есть риск небольшой утечки. В итоге, до потребителя дойдет сжатый воздух меньшего давления.
Чтобы компенсировать потерю воздуха требуется небольшой запас давления на выходе. Однако правильно подобрать нужный запас на самом компрессоре тяжело, особенно в случае с длинной пневмосетью. Гораздо удобнее сбрасывать излишек давления перед потребителем. Для этого используется регулятор давления, который работает автоматически.
Также помните, что каждый дополнительный бар давления повышает расход энергии минимум на 7%.
По этой причине не стоит повышать давление больше, чем необходимо.
Сравнительные данные потребления пневмоинструмента:
Компрессорные установки Ремеза типа СБ4/С-50.LВ30 и др. — это устройства, предназначенные для сжатия воздушной среды, необходимой в качестве источника энергии множеству инструментов, а также для иной аппаратуры. Современные компрессоры способны предварительно очищать воздух от крупных частиц, пыли и избыточной влажности, после чего производить сжатие, а затем и охлаждение среды. Эти процессы необходимы для того, чтобы готовый продукт мог быть использован в любой из отраслей, имеющей потребность в воздухе под давлением.
Одним из важнейших показателей компрессорной установки является рабочее давление компрессора. То есть давление воздуха, которое компрессор создает в ресивере и постоянно его поддерживает. Для компрессорной установки СБ4/С-50.LВ30 рабочее давление составляет 1,0 МПа (10,0 кг/см2). Особенностью поршневых компрессоров является то, что они не могут быть эксплуатированы круглыми сутками — сумма кратковременной работы может быть от 4 до 10 часов за рабочий день, в зависимости от класса машины. Этот фактор нужно обязательно учитывать при выборе оборудования. Так же не стоит забывать о том, что максимальное рабочее давление воздуха в ресивере должно превышать суммарную потребность этого воздуха из-за возможных потерь давления на линии трубопроводов, доставляющих воздух до места потребления. Причиной этого могут быть: диаметр трубопровода — чем меньше диаметр, тем риск падения давления возрастает, множество препятствий на пути следования воздуха, такие как, частые углы, повороты, лабиринты запорной арматуры. Также причиной может стать загрязненность на линии и фильтрующих элементов.
Все компрессоры работают по одной общей схеме. Набрав необходимое количество воздуха в ресивер, компрессор, управляемый автоматикой, прекращает нагнетание. Электродвигатель не получает питание и прекращает вращение, тем самым не приводя в движение поршни компрессора. Как только давление в ресивере достигает минимального установленного значения, компрессор вновь запускается и восполняет расход воздуха. Своевременное отключение и пуск компрессора контролируется устройством, называемым прессостат. Он и прерывает электроцепь, питающую двигатель. Процесс нагнетания до максимума продолжается 6-10 минут. Разница между максимальным и минимальным давлением обычно уже настроена заводом производителем, как правило, эта разница составляет 2 бар. Однако также возможна и самостоятельная регулировка давления компрессора, при этом коррекции подаются оба давления — наивысшее и наименьшее, но только в понижающую сторону.
В основе принципа действия реле давления (прессостата) лежит сопротивление двух сил — давление газов на мембрану и упругость пружины. Для того, чтобы отрегулировать рабочее давление, необходимо снять крышку прессостата, под ней находятся регуляторы в виде резьбовых болтов, рядом имеются указатели направления стороны, в которую следует подкручивать регуляторы, сжимая или разжимая пружину. Так же рядом располагается подобный болт — регулятор разницы между максимальным и минимальным давлением.
На входе в емкость имеется клапан, он не позволяет сжатому воздуху вырываться обратным путем во время прекращения работы компрессора, называется он обратным клапаном. Благодаря 50ти литровой герметичной емкости и системы клапанного запора воздух на выходе из компрессора исключает пульсацию и имеет постоянное рабочее давление на выходе.
Регулировка давления компрессора возможна также и на выходе из ресивера или непосредственно перед потребителем воздуха. Причем такой способ намного удобнее и эффективнее. Возможно это благодаря устройству — редукционному клапану или, как его называют упрощенно, редуктору. Происходит это следующим образом. В редуктор поступает сжатый воздух из ресивера компрессора, поступающее давление это максимальное рабочее давление, которое нужно адаптировать под потребляемое оборудование. К примеру, это может быть покрасочный пистолет или отбойный молоток. Выходит из редуктора тот же воздух но с давлением, точно выставленным оператором. Редукторы оборудованы манометром, что позволяет создавать максимально приближенное к требуемому давлению потребителя, а также наглядно наблюдать и контролировать возможные перепады или недостатки компрессии. Диапазон работы у всех редукторов разный и зависит от возможностей компрессора, на котором он установлен. Некоторые регуляторы имеют систему сброса избыточного давления со стороны линии потребления.
Встретить регулирующие редукторы можно везде, где применяется энергия сжатой среды для обеспечения различным давлением множество производственных участков. К тому же, редуктор поддерживает заданное давление на всей линии магистрали пневматической системы, предохраняя оборудование и пневмоинструмент от разрушения, вызванного избыточным давлением.
Источник
Какое давление в картере компрессора
Как заправить, заменить или слить масло в компрессоре холодильных установок
При переливании использованного масла из компрессора следует пользоваться элементарными средствами защиты: защитными очками и резиновыми перчатками, поскольку в использованном масле могут находиться частички кислотных веществ.
Большинство заправляются маслом непосредственно на территории завода-изготовителя. Исключения возможны в том случае, когда необходимо «на месте» добавить масло в компрессор — это может произойти при монтаже оборудования или во время его сервисного обслуживания.
Перед заправкой системы хладагентом, необходимо предварительно убедиться в наличии масла, если его нет, то обязательно заправить или произвести замену, при этом количество использованного масла аналогично заправляемому. Для заправки используется следующее оборудование: вакуумный насос, манометр, зарядный шланг. Всю процедуру заправки можно разделить на следующие этапы:
- вначале вакуумируют всю систему и перекрывают оба сервисных вентиля на компрессоре. К одному из сервисных вентилей подсоединяют вакуумный насос. Давление на компрессоре оставляют наименьшее положительное, например, 0,1 бар и останавливают насос. После снимают масляную пробку и привинчивают зарядный шланг с отсекающим вентилем;
- постепенно открывают всасывающий сервисный вентиль, тем самым запуская пары хладагента из системы в компрессор, для того чтобы создать незначительное положительно давление, а после закрывают всасывающий сервисный вентиль. Далее открывают отсекающий вентиль на зарядном шланге для удаления воздуха. После открытия на масле крышки конец зарядного шланга опускают на самое дно, после чего закрывают отсекающий вентиль;
- далее запускают вакуумный насос и следят, когда давление в компрессоре опустится ниже атмосферного, после чего открывают отсекающий вентиль и масло начинает заполнять компрессор. При этом наблюдают в смотровое окно и при достижении необходимого уровня отсекающий вентиль перекрывают;
- вакуумный насос останавливают и создают небольшое положительное давление, предварительно открыв всасывающий сервисный вентиль. После этого отсоединяют зарядный шланг и вкручивают масляную пробку.
Подобная методика дает уверенность в том, что ни влага, ни воздух в систему не попадут. Правда, при этом можно потерять небольшое количество хладагента, которое необходимо будет впоследствии возобновить.
Для того чтобы достичь максимального уровня масла, его необходимое количество можно восполнить при помощи шприца. За короткий промежуток времени, когда масляная пробка открыта, воздух не попадет в систему и хладагент не будет быстро испаряться, поскольку растворен в масле под давлением, превышающим атмосферное.
В случае, если масляный насос имеется в наличии, то при его правильном использовании можно добавлять дозированное количество масла в компрессор, несмотря на давление в картере компрессора.
Каждый поставляемый на рынок компрессор имеет определенное количество масла, которого достаточно для работы — это так называемая начальная заправка. При первом запуске компрессора, часть масла уходит в систему и перемешивается с хладагентом. В зависимости от конструктивных особенностей агрегата оно может все время находиться в самой системе и не полностью возвращаться в компрессор. Однако при этом нужно не забывать постоянно контролировать его уровень в смотровом окне до тех пор, пока он не станет стабильным. Обычно начальной заправки хватает для того, чтобы обеспечить агрегату нормальные условия работы, но бывают исключения, когда его вообще не видно в смотровом окне. Повышая уровень масла, следует избегать переливов. При включенном агрегате его уровень должен находиться между серединой и верхним краем смотрового окна.
Замена масла в холодильных установках
Если компрессор сильно загрязнен, его необходимо снять с основания для выполнения очистки картера. Перед последующим пуском следует выполнить вакуумирование. При отсутствии необходимости в его демонтаже, масло сливают через специальное отверстие. Для этого вначале закрывают всасывающий вентиль компрессора, избыточное давление в картере снижают до 0,1 бар и перекрывают нагнетательный вентиль. Остаточное избыточное давление уменьшается путем медленного вывинчивания резьбовой пробки. После этого медную трубку аккуратно опускают к днищу картера, герметизируя отверстие конической резиновой заглушкой. Преимущественно ее предварительно изгибают, чтобы конец мог как можно глубже погрузится в картер. Далее открывают всасывающий вентиль до тех пор, пока давление не достигнет отметки 0,3-0,4 бар, после чего его закрывают. При этом масло начинает выходить через дренажный трубопровод, поскольку выходное отверстие находится ниже дна кожуха. Слив продолжают до тех пор, пока картер полностью не освободится.
Благодаря давлению хладагента, оставшегося в картере, исключается попадание воздуха и загрязнителей. Для выпуска воздуха из картера открывают всасывающий вентиль на 1-2 секунды, после чего сразу же его закрывают. Затем завинчивают резьбовую пробку — после этого компрессор готов к заливке масла. Слив выполняют при следующих условиях:
- если ухудшилось его состояние во время эксплуатации или образовались кислоты;
- при замене хладагента ХФУ на ГХФУ или ГФУ (требуется заменить большую часть минерального масла);
- после сгорания электродвигателя, если нет полной уверенности, что его очистка прошла успешно.
Рекомендуемый метод
Альтернативный вариант
Данный метод является менее эффективным, чем предыдущий и больше подходит для частичного слива масла для взятия на анализ.
Источник
Неисправности холодильного компрессора
Компрессор предназначен для отсасывания пара хладагента из испарителя и понижения давления хладагента в нем до заданной температуры кипения. Он осуществляет также повышение давления пара хладагента в конденсаторе до такого уровня, чтобы температура насыщения была выше температуры охлаждающей среды, используемой для охлаждения конденсатора и конденсации пара хладагента.
Неисправности в электрической схеме компрессора связаны с нарушениями в электродвигателе и могут быть следствием обрыва обмотки, межвиткового замыкания или замыкания обмотки на корпус. Проверку электродвигателя осуществляют омметром или микроометром.
Выход из строя электродвигателя компрессора происходит в результате нарушения качества изоляции провода обмотки. Витки обмотки замыкаются либо между собой, либо происходит их замыкание на корпус. В результате электродвигатель перегревается и перегорает. Для проверки отсоединяют подводящие провода от электродвигателя и определяют обрыв в обмотке омметром. Омметр устанавливают на нуль и поочередно проверяют цепи между клеммами. При обрыве в обмотке омметр показывает сопротивление «бесконечность».
При ухудшении качества изоляции проводов обмотки может происходить замыкание витков между собой. Электродвигатель продолжает работать, но потребляет больший ток, что приводит к перегреву его корпуса. Обнаружение короткозамкнутой обмотки производят омметром на электродвигателе компрессора с отсоединенными подводящими проводами. С помощью омметра проверяют цепи между клеммами, а также между клеммами и корпусом. В короткозамкнутой обмотке сопротивление меньше стандартной величины. Если обмотка не замыкает на корпус, то показания омметра между корпусом и клеммами обмоток будут соответствовать «бесконечности».
При нарушении изоляции обмотки, может происходить ее замыкание на корпус
Защитные реле перегрузки, которые устанавливают снаружи компрессора, бывают с двумя, с тремя и с четырьмя клеммами. Для проверки реле с двумя клеммами амперметр подключают к общему проводу компрессора. Включают компрессор и наблюдают за показаниями амперметра. Амперметр должен показать резкий скачок тока, превышающий примерно в 6 раз номинальный ток потребляемый электродвигателем компрессора, который затем должен снизится до заданной или более низкой величины. Если срабатывает защитное реле, то оно неисправно. Если сила тока остается выше номинальной величины для данного двигателя, то в цепи имеется перегрузка. Чтобы убедиться в выключении электродвигателя из-за срабатывания защитного реле поступают следующим образом. Когда компрессор выключен, к клеммам реле подключают вольтметр. Если контакты защитного реле разомкнуты, то вольтметр показывает наличие напряжения. При отсутствии напряжения неисправность объясняется другой причиной.
Защитное реле с тремя контактами применяют в электросхеме компрессора, когда желательно защитить и рабочую, и пусковую обмотки. Клеммы реле имеют номера 2, 3 и 4. Клемму 2 соединяют с электрическим проводом, который подводят к компрессору. Клемму 4 соединяют с клеммой рабочей обмотки двигателя компрессора, а клемму 3 — с пусковым конденсатором. При таком подключении обеспечивается лучшая защита электродвигателя компрессора, если пусковое реле неисправно.
Для обнаружения причин снижения уровня масла проверяют компрессор, а иногда и весь агрегат. Потери масла могут происходить из-за утечки хладагента, попадания масла в испаритель и т. п. Диагностику агрегата и устранение неисправностей необходимо осуществить до пуска замененного компрессора. Рассмотренную неисправность не следует путать с неисправностью пусковых приборов или с дефектом рабочего конденсатора.
При неисправности масляного насоса начинают стучать подшипники или заклинивает вал компрессора, что может быть результатом износа механических частей насоса. Ремонт или замену масляного насоса производят одновременно с ремонтом компрессора. Причинами неудовлетворительной работы насоса могут быть попадание в него пара хладагента или засорение фильтра грязью или шламом. Если в работающий масляный насос попал пар хладагента, то давление масла не повышается. Паровую пробку удаляют через манометровый штуцер. Загрязненный масляный фильтр ограничивает или прекращает проход масла в насос, поэтому его очищают или производят замену на новый. Одновременно с этим производят очистку картера компрессора, заменяют масло в системе и фильтр-осушитель.
Износ подшипников приводит к снижению КПД и холодо-производительности компрессора. Если в компрессоре смазка принудительная, то уменьшится давление масла, давление всасывания будет высоким, а нагнетания — низким. Как правило, износ происходит в результате длительной эксплуатации компрессора. В этом случае его целесообразно заменить или произвести капитальный ремонт.
Клапаны компрессора регулируют поток хладагента через компрессор. Если они неисправны или через них происходит протечка пара хладагента, то работа компрессора становится неэффективной.
Если неисправен всасывающий клапан или через него происходит протечка хладагента, то давление всасывания в системе будет выше номинального. Проверку клапана осуществляют путем измерения перепада давления при вакуумировании компрессора. Манометровый коллектор присоединяют к вентилям компрессора и открывают их, закрывают всасывающий вентиль и наблюдают за изменением давления всасывания при работе компрессора. Давление всасывания в течение 1-2 минут должно уменьшится до 8 КПа остаточного давления. Если давление не снижается до указанной величины, то компрессор останавливают и через 2-3 минуты включают вновь на 1-2 минуты. Если требуемый вакуум (8 КПа) не создается, то клапаны заменяют. Герметичный компрессор заменяется целиком.
Если неисправен нагнетательный клапан или через него происходит протечка хладагента, то давление нагнетания в системе будет ниже номинального.
Компрессор сильно шумит, если он перекачивает холодильное масло или жидкий хладагент. Продолжительное перекачивание жидкости может быть причиной поломки клапанов, задира поршней и подшипников.
Если в картере имеется избыток масла, то оно попадает в цилиндры компрессора. Чтобы обеспечить рекомендуемый заводом-изготовителем уровень, лишнее масло убирают через сливное отверстие. Иногда для слива масла требуется демонтаж компрессора. В любом случае хладагент из компрессора или из системы следует удалить. Внимание! Не пытайтесь удалять масло из компрессора, если в картере имеется давление хладагента.
Для отсасывания хладагента из компрессора соединяют манометровый коллектор с вентилями компрессора, закрывают всасывающий вентиль. Компрессор должен работать до достижения на мановакуумметре давления 13 Па. Затем закрывают вентиль нагнетательного трубопровода и выпускают оставшийся хладагент из компрессора. Внимание! Не создавайте давление в картере компрессора ниже атмосферного.
Если в компрессор попадает жидкий хладагент, то температура корпуса компрессора сильно снижается и на нем происходит конденсация влаги или образуется слой льда. Это явление возникает при избыточной зарядке системы хладагентом (особенно системы с капиллярной трубкой), слишком низкой уставке перегрева, чрезмерно открытом автоматическом регулирующем вентиле или нежелательной нагрузке на испаритель. Необходимо устранить причины, вызывающие эти неисправности. Если возникают трудности, то для предотвращения попадания жидкого хладагента в компрессор на всасывающем трубопроводе устанавливают отделитель жидкости. Для уменьшения притока жидкого хладагента в картер монтируют подогреватель картера, если этого не сделал завод-изготовитель.
Если применять компрессор с производительностью значительно превышающей расчетную, то это приведет к низкому давлению всасывания и понижению температуры кипения хладагента в испарителе, и, как следствие, к избыточному отводу влаги из окружающей среды.
Источник
Источник