Каким давлением производят испытание трубопроводов на прочность
Содержание статьи
Гидравлическое испытание
Гидравлическое испытание[1] — один из наиболее часто используемых видов неразрушающего контроля, проводящийся с целью проверки прочности и плотности сосудов, трубопроводов, теплообменников, насосов и другого оборудования, работающего под давлением, их деталей и сборочных единиц. Также гидравлическим испытаниям могут подвергаться схемы тепломеханического оборудования в сборе и даже целые тепловые сети. По принятой в большинстве стран практике, всё оборудование, работающее под давлением, подвергают гидравлическим испытаниям:
- после изготовления предприятием-изготовителем оборудования или элементов трубопроводов, поставляемых на монтаж;
- после монтажа оборудования и трубопроводов;
- в процессе эксплуатации оборудования и трубопроводов, нагружаемых давлением воды, пара или пароводяной смеси.
Гидравлическое испытание — необходимая процедура, свидетельствующая о надёжности оборудования и трубопроводов, работающих под давлением, в течение всего срока их службы, что крайне важно, учитывая серьёзную опасность для жизни и здоровья людей в случае их неисправностей и аварий.
Давление проведения гидравлических испытаний называется поверочным, и оно превышает рабочее обычно в 1,25, 1,5 или в 5/3 раза. После производства и при периодической проверке сосудов внутреннего давления с целью надёжности их нагружают поверочным давлением с определением степени изменения объёмных характеристик ОРБ.
Ход процедуры[править | править код]
Объявление о проведении гидравлических испытаний
В испытуемом оборудовании, трубопроводе или системе (контуре) создаётся пробное давление (во избежание гидроударов и внезапных аварийных ситуаций это производится медленно и плавно), превышающее рабочее на определяемую по специальным формулам величину, чаще всего на 25 %. При этом тщательно контролируют рост давления по двум независимым поверенным манометрам или каналам измерений, на этом этапе допускается колебание давления вследствие изменения температуры жидкости. В процессе набора давления в обязательном порядке должны быть приняты меры для исключения скопления газовых пузырей в полостях, заполненных жидкостью. Затем, в течение так называемого времени выдержки, оборудование находится под повышенным давлением, которое не должно падать вследствие неплотности испытуемого оборудования, что также внимательно отслеживается. После чего давление снижается до [2]обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления. На протяжении этих этапов персонал должен находиться в безопасном месте, нахождение рядом с испытуемым оборудованием строжайше запрещено. После снижения давления персонал проводит визуальный осмотр оборудования и трубопроводов в доступных местах в течение времени, необходимого для осмотра. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления (например в теплообменниках), гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость.
Оценка результатов[править | править код]
Оборудование и трубопроводы считаются выдержавшими гидравлические испытания, если в процессе испытаний и при осмотре не обнаружено течей жидкости и разрывов металла, в процессе выдержки падение давления не выходило за пределы, объясняемые колебаниями давления вследствие изменения температуры жидкости, а после испытаний не выявлено видимых остаточных деформаций.
Пневматическое испытание[править | править код]
В случаях, специально оговорённых в проектной документации на испытуемое изделие или государственными правилами и стандартами, допускается замена гидравлических испытаний пневматическими. Чаще всего это разрешается при условии дополнительного обследования предприятием-изготовителем изделия другими методами неразрушающего контроля, например сплошным ультразвуковым и радиографическим контролем основного металла и сварных соединений. В некоторых случаях пневматические испытания являются своеобразным подготовительным этапом перед гидравлическими. Они проводятся аналогично гидравлическим, иногда, при небольших давлениях и применительно к оборудованию со специфической конструкцией (например теплообменникам), места, где могут быть неплотности, обрабатываются мыльным раствором. После повышения давления на местах, имеющих дефекты, вздуваются мыльные пузыри, что позволяет легко их обнаружить. Таким способом определяется плотность, но не прочность оборудования.
Определение параметров гидравлических (пневматических) испытаний[править | править код]
Определение давления[править | править код]
Существует, как минимум, восемь подходов к выбору величины испытательного давления[3], везде рассматриваются повреждения коррозионной природы, а также используется связь давления с диаметром трубопровода. Принимается во внимание, что на выбор величины должны влиять как марка стали, так и геометрические характеристики трубопровода и прочностные характеристики сварной конструкции. Связь в виде прямо- и обратно пропорциональных зависимостей не соответствует современным представлениям о механизме разрушения металлического трубопровода. Положение, согласно которому разрушение стенки трубы при гидравлическом испытании происходит, когда напряжение в стенке достигает временного сопротивления разрыву, является чрезвычайно упрощенным. Имеется методика определения максимального давления опрессовки с учетом толщины стенки в рассматриваемый момент, скорости коррозии, величины диаметра и марки стали трубопровода. Имеется запатентованная методика, ее недостатками является сложность и отсутствие программной реализации. Кроме того, нет даже потенциальной возможности интеграции с современными программными расчетными комплексами.
Давление гидравлических испытаний должно быть не менее определяемого по формуле:
(нижняя граница)
и не более давления, при котором в испытуемом изделии возникнут общие мембранные напряжения, равные , а сумма общих или местных мембранных и общих изгибных напряжений достигнет (верхняя граница). Где:
— расчётное давление при испытаниях на предприятии-изготовителе или рабочее давление при испытаниях после монтажа и в процессе эксплуатации,
— номинальное допустимое напряжение при температуре гидравлических испытаний для рассматриваемого элемента конструкции,
— номинальное допускаемое напряжение при расчётной температуре рассматриваемого элемента конструкции.
— коэффициент, равный:
- 1 для защитных оболочек и страховочных корпусов (кожухов);
- 1,25 для оборудования и трубопроводов (1,15 при пневмоиспытаниях);
- 1,5 для деталей, изготовленных из литья;
- 1,3 для сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см²;
- 1,6 для сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью менее 20 Дж/см².
Для элементов, нагружаемых наружным давлением, должно также выполняться условие:
Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:
Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:
где:
— отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;
— коэффициент, равный:
- 1,3 для сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см²;
- 1,6 для сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью менее 20 Дж/см².
Значения , , общие и местные мембранные и общие изгибные напряжения; — допускаемое наружное давление при температуре гидравлических испытаний определяют по Нормам расчёта на прочность.
В случае, если гидравлическим (пневматическим) испытаниям подвергаются система или контур, состоящие из оборудования и трубопроводов, работающих при разных рабочих давлениях и (или) расчётных температурах, или изготовленных из материалов с различными и (или) , то давление гидравлических (пневматических) испытаний этой системы (контура) следует принимать равным минимальному значению верхней границы давлений испытаний, выбранному из всех соответствующих значений для оборудования и трубопроводов, составляющих систему (контур).
Кем и в каких документах указывается.
Значения давления гидравлических испытаний для оборудования и сборочных единиц (блоков) трубопроводов должны указываться предприятием-изготовителем в паспорте оборудования и свидетельстве об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопровода.
Значения давлений гидравлических (пневматических) испытаний систем (контуров) должны определяться проектной организацией и сообщаться предприятию-владельцу оборудования и трубопроводов, которое уточняет эти значения на основе данных, содержащихся в паспортах оборудования и трубопроводов, комплектующих систему (контур).
Определение температуры[править | править код]
В большинстве случаев для гидравлического испытания должна применяться вода температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °C, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения и определяемое согласно Нормам расчёта на прочность. При этом во всех случаях температура испытательной и окружающей среды не должна быть ниже 5 °C.
Однако в некоторых отраслях промышленности к выбору допускаемой температуры подходят более строго, что связано с изменением физических свойств материалов и воды при очень высоких давлениях и воздействии других факторов. Например, на АЭС допускаемая температура металла при гидравлических (пневматических) испытаниях в процессе эксплуатации (в том числе после ремонта) устанавливается на основе данных расчёта на прочность, паспортов оборудования и трубопроводов, чисел циклов нагружения, зафиксированных в процессе эксплуатации, фактических флюенсов нейтронов с энергией МэВ и данных испытаний образцов-свидетелей, устанавливаемых в корпуса ядерных реакторов.
Кем и в каких документах указывается.
Допускаемая температура металла при гидравлических испытаниях, проводимых после изготовления, должна определяться конструкторской (проектной) организацией и указываться в чертежах, паспортах оборудования и свидетельствах об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов.
Определение времени выдержки[править | править код]
Время выдержки под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл.
| Толщина стенки, мм | Время выдержки, мин |
| До 50 | 10 |
|---|---|
| Свыше 50 до 100 | 20 |
| Свыше 100 | 30 |
| Для литых, неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки | 60 |
Примечания[править | править код]
- ↑ иногда именуется опрессовкой, что в целом не верно, так как «опрессовка» на техническом сленге более широкое понятие, включающее в себя заполнение и постановку под давление любой средой, чаще даже рабочей, чем испытательной.
- ↑ пункт 181 Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением»
- ↑ Чичерин, С.В. Величина пробного давления при проведении ежегодных гидравлических испытаний тепловых сетей // Вестник ЮУрГУ. Серия «Энергетика». — 2017. — Т. 17, № 1. — С. 13-20.
Литература[править | править код]
- Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 03-576-03); (Не действует — Отменён. Приказом Ростехнадзора № 116 от 25.03.2014 г. https://www.normacs.ru/Doclist/doc/15QP.html)
- Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-008-89);
- Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, для объектов использования атомной энергии (НП-044-03);
- Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии (НП-045-03);
- Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89).
Источник
Гидравлические испытания напорных трубопроводов по СП 129
Требования к проведению гидравлических испытаний напорных трубопроводов приведены в разделе 10 действующего на добровольной основе СП 129.13330.2019 Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации. Актуализированная редакция СНиП 3.05.04-85*.
Порядок проведения гидравлических испытаний напорных трубопроводов приведен в приложении Г, форма акта в приложении Б.
Выделим наиболее важные пункты раздела 10 СП 129.13330.2019, которые касаются непосредственно гидравлических испытаний трубопроводов.
п.10.1.2 Испытание напорных трубопроводов всех классов должно осуществляться строительно-монтажной организацией, как правило, в два этапа:
- первый — предварительное испытание на прочность и герметичность, выполняемое после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с СП 45.13330 с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями; это испытание допускается выполнять без участия представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта, утверждаемого главным инженером строительной организации;
- второй — приемочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность следует выполнять после полной засыпки трубопровода при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта о результатах испытания по форме, приведенной в приложении Б или В.
Оба этапа испытания должны выполняться до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания следует устанавливать фланцевые заглушки. Предварительное испытание трубопроводов, доступных осмотру в рабочем состоянии или подлежащих в процессе строительства немедленной засыпке (производство работ в зимнее время, в стесненных условиях), при соответствующем обосновании в проектах допускается не производить.
10.1.3 Трубопроводы подводных переходов подлежат предварительному испытанию дважды: на стапеле или площадке после сваривания труб, но до нанесения антикоррозионной изоляции на сварные соединения, и вторично — после укладки трубопровода в траншею в проектное положение, но до засыпки грунтом.
Результаты предварительного и приемочного испытаний следует оформлять актом по форме, приведенной в приложении Б.
10.1.4 Трубопроводы, прокладываемые на переходах через железные и автомобильные дороги I и II категорий, подлежат предварительному испытанию после укладки рабочего трубопровода в футляре (кожухе) до заполнения межтрубного пространства полости футляра и до засыпки рабочего и приемного котлованов перехода.
10.1.5 Значения внутреннего расчетного давления Pр и испытательного давления Pи для проведения предварительного и приемочного испытаний напорного трубопровода на прочность должны быть определены проектом в соответствии с требованиями СП 31.13330 и указаны в рабочей документации.
Значение испытательного давления на герметичность Pг для проведения как предварительного, так и приемочного испытаний напорного трубопровода должно быть равным значению внутреннего расчетного давления Pр плюс значение ΔP, принимаемое в соответствии с таблицей 8 в зависимости от верхнего предела измерения давления, класса точности и цены деления шкалы манометра. При этом значение Pг не должно превышать значения приемочного испытательного давления трубопровода на прочность Pи.
10.1.6 Трубопроводы из стальных, стеклокомпозитных, чугунных, железобетонных и хризотилцементных труб, независимо от способа испытания, следует испытывать при длине менее 1 км — за один прием; при большей длине — участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать свыше 1 км при условии, что значение допустимого расхода подкачанной воды должно определяться как для участка длиной 1 км.
Таблица 8
| Значение внутреннего расчетного давления в трубопроводе Pр, МПа | ΔP для различных значений внутреннего расчетного давления Pр в трубопроводе | |||||||||||
| верхний предел измерения давления, МПа | цена деления, МПа | ΔP, МПа | верхний предел измерения давления, МПа | цена деления, МПа | ΔP, МПа | верхний предел измерения давления, МПа | цена деления, МПа | ΔP, МПа | верхний предел измерения давления, МПа | цена деления, МПа | ΔP, МПа | |
| Для манометров класса точности | ||||||||||||
| 0,4 | 0,6 | 1 | 1,5 | |||||||||
| До 0,4 | 0,6 | 0,002 | 0,02 | 0,6 | 0,005 | 0,03 | 0,6 | 0,005 | 0,05 | 0,6 | 0,01 | 0,07 |
| От 0,41 до 0,75 | 1 | 0,005 | 0,04 | 1,6 | 0,01 | 0,07 | 1,6 | 0,01 | 0,1 | 1,6 | 0,02 | 0,14 |
| От 0,76 до 1,2 | 1,6 | 0,005 | 0,05 | 1,6 | 0,01 | 0,09 | 2,5 | 0,02 | 0,14 | 2,5 | 0,05 | 0,25 |
| От 1,21 до 2,0 | 2,5 | 0,01 | 0,1 | 2,5 | 0,02 | 0,14 | 4 | 0,05 | 0,25 | 4 | 0,1 | 0,5 |
| От 2,01 до 2,5 | 4 | 0,02 | 0,14 | 4 | 0,05 | 0,25 | 4 | 0,05 | 0,3 | 6 | 0,1 | 0,5 |
| От 2,51 до 3,0 | 4 | 0,02 | 0,16 | 4 | 0,05 | 0,25 | 6 | 0,05 | 0,35 | 6 | 0,1 | 0,6 |
| От 3,01 до 4,0 | 6 | 0,02 | 0,2 | 6 | 0,05 | 0,3 | 6 | 0,05 | 0,45 | 6 | 0,1 | 0,7 |
| От 4,01 до 5,0 | 6 | 0,2 | 0,24 | 6 | 0,05 | 0,4 | 10 | 0,1 | 0,6 | 10 | 0,2 | 1 |
Трубопроводы из труб ПВД, ПНД и ПВХ, независимо от способа испытания, следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине — участками не более 0,5 км. При соответствующем обосновании в проекте допускается испытание указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что значение допустимого расхода подкачанной воды должно определяться как для участка длиной 0,5 км.
10.1.7 При отсутствии в проекте указаний значение гидравлического испытательного давления Pи для выполнения предварительного испытания напорных трубопроводов на прочность принимается в соответствии с таблицей 9.
Таблица 9
| Характеристика трубопровода | Значение испытательного давления при предварительном испытании, МПа |
| 1 Стальной 1-го класса * со стыковыми соединениями на сварке (в том числе подводный) с внутренним расчетным давлением Pр до 0,75 МПа | 1,5 |
| 2 То же, от 0,75 до 2,5 МПа | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб |
| 3 То же, св. 2,5 МПа | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб |
| 4 Стальной, состоящий из отдельных секций, соединяемых на фланцах, с внутренним расчетным давлением Pр до 0,5 МПа | 0,6 |
| 5 Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми соединениями на сварке и с внутренним расчетным давлением Pр до 0,75 МПа | 1,0 |
| 6 То же, от 0,75 до 2,5 МПа | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб |
| 7 То же, св. 2,5 МПа | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,25, но не более заводского испытательного давления труб |
| 8 Стальной самотечный водовод водозабора или канализационный выпуск | Устанавливается проектом |
| 9 Чугунный со стыковыми соединениями под зачеканку (по ГОСТ 9583 для труб всех классов) с внутренним расчетным давлением до 1 МПа | Внутреннее расчетное давление плюс 0,5, но не менее 1 и не более 1,5 |
| 10 То же, со стыковыми соединениями на резиновых манжетах для труб всех классов | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не менее 1,5 и не более 0,6 заводского испытательного гидравлического давления |
| 11 Железобетонный | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более заводского испытательного давления на водонепроницаемость |
| 12 Хризотилцементный | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более 0,6 заводского испытательного давления на водонепроницаемость |
| 13 Пластмассовый | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3 |
| 14 Стеклокомпозитный | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5 и не более 1,5 номинального давления трубы |
| |
10.1.8 До проведения предварительного и приемочного испытаний напорных трубопроводов должны быть:
— закончены все работы по заделке стыковых соединений, устройству упоров, монтажу соединительных частей и арматуры, получены удовлетворительные результаты контроля качества сварки и изоляции стальных трубопроводов;
— установлены фланцевые заглушки на отводах взамен гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов и в местах присоединения к эксплуатируемым трубопроводам;
— подготовлены средства наполнения, опрессовки и опорожнения испытуемого участка, смонтированы временные коммуникации и установлены приборы и краны, необходимые для проведения испытаний;
— осушены и провентилированы колодцы для производства подготовительных работ, организовано дежурство на границе участков охранной зоны;
— заполнен водой испытуемый участок трубопровода (при гидравлическом способе испытания — из него удален воздух.
Порядок проведения гидравлического испытания напорных трубопроводов на прочность и герметичность приведен в приложении Г.
10.1.9 Для проведения испытания трубопровода ответственному исполнителю работ должен быть выдан наряд-допуск на производство работ повышенной опасности с указанием в нем размеров охранной зоны. Форма наряда-допуска и порядок его выдачи должны соответствовать [СНиП 12-04-2002].
10.1.10 Для измерения гидравлического давления при проведении предварительного и приемочного испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следует применять аттестованные в установленном порядке манометры по ГОСТ 2405 класса точности не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и со шкалой на номинальное давление около 4/3 испытательного Pи.
Для измерения объема воды, подкачиваемой в трубопровод и выпускаемой из него при проведении испытания, следует применять мерные бачки или счетчики холодной воды (водомеры) по ГОСТ 6019, аттестованные в установленном порядке.
10.1.11 Интенсивность заполнения испытуемого трубопровода водой должна быть, не более:
- от 4 до 5 м3/ч — для трубопроводов диаметром до 400 мм;
- от 6 до 10 м3/ч — для трубопроводов диаметром от 400 до 600 мм;
- от 10 до 15 м3/ч — для трубопроводов диаметром от 700 до 1000 мм;
- от 15 до 20 м3/ч — для трубопроводов диаметром свыше 1100 мм.
При заполнении трубопровода водой воздух должен быть удален через открытые краны и задвижки.
10.1.12 Приемочное гидравлическое испытание напорного трубопровода допускается начинать после засыпки его грунтом в соответствии с СП 45.13330 и заполнения водой для водонасыщения, и если при этом он был выдержан в заполненном состоянии не менее:
- 72 ч — для железобетонных труб (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Pр);
- 24 ч — для хризотилцементных труб (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Pр);
- 24 ч — для чугунных труб.
Для стальных, полиэтиленовых, стеклокомпозитных трубопроводов выдержка для водонасыщения не производится.
Если трубопровод был заполнен водой до засыпки грунтом, то указанная продолжительность водонасыщения устанавливается с момента засыпки трубопровода.
10.1.13 Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное гидравлическое испытания на герметичность, если значение расхода подкачанной воды не превышает указанного в таблице 10 значения допустимого расхода подкачанной воды на испытуемый участок длиной 1 км и более.
Таблица 10
| Внутренний диаметр трубопровода, мм | Значение допустимого расхода подкачанной воды на испытуемый участок трубопровода длиной 1 км и более, л/мин, при приемочном испытательном давлении для труб | |||
| стальных | чугунных | хризотилцементных | железобетонных | |
| 100 | 0,28 | 0,70 | 1,40 | — |
| 125 | 0,35 | 0,90 | 1,56 | — |
| 150 | 0,42 | 1,05 | 1,72 | — |
| 200 | 0,56 | 1,40 | 1,98 | 2,0 |
| 250 | 0,70 | 1,55 | 2,22 | 2,2 |
| 300 | 0,85 | 1,70 | 2,42 | 2,4 |
| 350 | 0,90 | 1,80 | 2,62 | 2,6 |
| 400 | 1,00 | 1,95 | 2,80 | 2,8 |
| 450 | 1,05 | 2,10 | 2,96 | 3,0 |
| 500 | 1,10 | 2,20 | 3,14 | 3,2 |
| 600 | 1,20 | 2,40 | — | 3,4 |
| 700 | 1,30 | 2,55 | — | 3,7 |
| 800 | 1,35 | 2,70 | — | 3,9 |
| 900 | 1,45 | 2,90 | — | 4,2 |
| 1000 | 1,50 | 3,00 | — | 4,4 |
| 1100 | 1,55 | — | — | 4,6 |
| 1200 | 1,65 | — | — | 4,8 |
| 1400 | 1,75 | — | — | 5,0 |
| 1600 | 1,85 | — | — | 5,2 |
| 1800 | 1,95 | — | — | 6,2 |
| 2000 | 2,10 | — | — | 6,9 |
| Примечания 1 Для чугунных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкачанной воды следует принимать с коэффициентом 0,7. 2 При длине испытуемого участка трубопровода менее 1 км, приведенные в таблице значения допустимого расхода подкачанной воды следует умножать на его длину, км; при длине свыше 1 км, допустимый расход подкачанной воды следует принимать как для 1 км. 3 Для трубопроводов из ПВД и ПНД со сварными соединениями и трубопроводов из ПВХ с клеевыми соединениями допустимый расход подкачанной воды следует принимать как для стальных трубопроводов, эквивалентных по величине наружного диаметра, определяя этот расход интерполяцией. 4 Для трубопроводов из ПВХ с соединениями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкачанной воды следует принимать как для чугунных трубопроводов с такими же соединениями, эквивалентных по величине наружного диаметра, определяя этот расход интерполяцией. 5 Для трубопроводов из стеклокомпозитных труб с муфтовыми и раструбными соединениями допустимый расход подкачанной воды на испытуемом участке может зависеть от диаметра трубопровода, числа стыков, длины испытуемого участка, характера материала трубопровода, а также давления, при котором проводится испытание. Испытание должно проводиться в соответствии с внутренней документацией и рекомендациями завода изготовителя труб. | ||||
Если расход подкачанной воды превышает допустимый, то трубопровод признается не выдержавшим испытание и должны быть приняты меры к обнаружению и устранению скрытых дефектов трубопровода, после чего должно быть проведено повторное испытание трубопровода.
10.1.14 Особенности проведения гидравлических испытаний для стеклокомпозитных труб приведены в 10.1.14.1 — 10.1.14.4.
10.1.14.1 При гидравлических испытаниях стеклокомпозитных трубопроводов в полевых условиях с давлением в трубах ниже 1,6 МПа соединения трубопроводов должны быть засыпаны грунтом до верха, а трубопровод — на глубину минимальной засыпки.
10.1.14.2 При гидравлических испытаниях стеклокомпозитных трубопроводов в полевых условиях с давлением в трубах 1,6 МПа и более:
— для трубопроводов, проложенных по прямой линии, соединения должны быть засыпаны грунтом до верха, а трубопровод на глубину минимальной засыпки;
— для трубопроводов, проложенных с угловым отклонением, трубы должны быть засыпаны грунтом до проектной отметки.
10.1.14.3 Трубопровод считается выдержавшим испытания, если не наблюдается падения давления, фиксируемого по контрольному манометру. Если трубопровод не держит испытательного давления необходимо проверить:
- образование воздушных мешков;
- герметичность фланцевых соединений и мест установки запорно-регулирующей арматуры;
- провести испытания трубопровода меньшими участками для определения мест утечки.
10.1.14.4 Во время проведения гидравлических испытаний следует проверять испытуемый трубопровод не только при превышении допустимых пределов потерь, но и в случае нахождения ее в допустимых пределах. Также визуально проверяют поверхность грунта на наличие просачивания грунта или его провалов.
В местах просачивания воды на поверхность или в местах провалов необходимо производить шурфовку, проложенного трубопровода, для определения причин утечек воды с применением детектора утечек.
Акт гидравлических испытаний напорного трубопровода по СП 129
Источник